鋼廠燒結(jié)機煙道除塵器防腐耐磨涂料

上一期視頻我們介紹了高爐煉鐵中所使用的焦炭生產(chǎn)工藝以及志盛威華特種功能涂料的配套使用，這一期介紹高爐煉鐵中所使用的鐵精礦燒結(jié)煙氣設備防腐。

為了保證供給高爐的鐵礦石中鐵含量均勻，并保證高爐的透氣性，需要把選礦工藝產(chǎn)出的鐵精礦制成10-25mm的塊狀原料。鐵礦粉造塊主要有兩種方法，燒結(jié)法和球團法，所得到的礦分別稱為燒結(jié)礦和球團礦。

目前生產(chǎn)上廣泛采用帶式抽風燒結(jié)機生產(chǎn)燒結(jié)礦，主要包括燒結(jié)料的準備、配料與混合、燒結(jié)和產(chǎn)品處理等工序。

采用鐵量較高、粒度<5mm的礦粉、鐵精礦、高爐爐塵、軋鋼皮、鋼渣等為原料，采用含水率低、粒度小于3mm的CaO為熔劑，加入適量的白云石。主要以焦粉和無煙煤為燃料?；旌虾蟮脑贤ㄟ^圓輥布料機布料，布料之前會在爐箅上先鋪一層10-25mm，厚度20-25mm的小塊燒結(jié)礦作為鋪底料，可以降低除塵負荷、延長風機轉(zhuǎn)子壽命，也可減少或消除爐箅粘料，料層厚度為250-500mm。

布好料后就可以點火了，點火要求有足夠的點火溫度、適宜的高溫保持時間，沿臺車寬度點火均交，點火溫度取決于燒結(jié)生成物的熔化溫度，通?？刂圃?/span>1250±50℃，點火時間為40-60秒，點火真空度4-6KPa，點火深度為10-20mm。

通過控制燒結(jié)風量、真空度、料層厚度、機速和燒結(jié)終點調(diào)節(jié)燒結(jié)工藝。平均每噸燒結(jié)礦需風量為3200m3，真空度決定于風機能力、抽風系統(tǒng)陰力、料層透氣性和漏風損失情況。燒結(jié)機速1.5-4m/min。

帶式燒結(jié)機抽風燒結(jié)過程是自上而下行進的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可以分為5層，依次出現(xiàn)燒結(jié)礦層，燃燒層、預熱層、干燥層和過濕層，然后后四層相繼消失，終只剩燒結(jié)礦層。

鋼廠燒結(jié)機下部出來的煙氣具有含風量大、流速快、含塵高、設備磨大、水汽重、溫度變化劇烈、腐蝕介質(zhì)種類復雜的特點，不能直接排放，需要通過除塵脫硫等裝置凈化達標后才能進行排放。

目前，燒結(jié)機除塵器應用較多的除塵方式有濾袋式除塵器和電除塵器，而電袋復合除塵器綜合了兩種除塵的優(yōu)點，應用也比較廣泛。

燒結(jié)前的煙道由于溫度高、粉塵含量大，磨損非常嚴重，所以建議采用1041+1042復合涂層方案，設計厚度1-1.5mm，除塵后的凈氣室及凈煙道可以采用1041或1041+1032復合防腐方案，而灰斗則可以采用711，911耐磨防腐涂料。這種防腐方案在陸港鋼鐵、龍江鋼鐵都取得了很好的防腐效果。

鋼鐵企業(yè)中有約80%的SO2和50%的NOX來自鐵礦燒結(jié)工藝，燒結(jié)煙氣已成為鋼鐵企業(yè)SO2和NOX的產(chǎn)生源。目前應用較多的是聯(lián)合脫硫脫硝技術，根據(jù)工藝特點又可分為傳統(tǒng)脫硫脫硝技術、干法聯(lián)合脫硫脫硝技術和濕法聯(lián)合脫硫脫硝技術三種。 其中濕法聯(lián)合脫硫脫硝技術在液本中加入絡合劑或強氧化劑，如臭氧，解決了NO難溶于水脫硝效率低的問題，氨-硫銨法濕法脫硫工藝具有20-40%脫硝效率，如對NOx進行預處理，脫硝效率可達到50-70%，脫硫效率90%以上。

從脫硫工藝來看，脫硫液中除了含有常見的SOx、NOx、HCl、HF、NH3腐蝕介質(zhì)以外，還添加了強氧化劑和絡合劑，設備腐蝕更加嚴重。很多企業(yè)的脫硫塔仍然采用玻璃鱗片膠泥進行防腐，這種玻璃鱗片除了耐溫低、使用時間短、維護成本高以外，還存在嚴重的火災隱患。近年來，脫硫塔著火事件層出不窮，基本上都是由于玻璃鱗片膠泥引起的。志盛威華公司開發(fā)的防腐涂料具有耐溫高、防腐效果好、使用時間長、施工簡單方便的優(yōu)點，重要的是具有防火阻燃的性能，在設備檢修時不會存在火災隱患，在脫塔防腐有很多的案例可供參考。

根據(jù)煙氣性質(zhì)和脫硫工藝特點，可以選用1041，1042，1033，1034，1032等涂料設計防腐方案或復合防腐涂層，具體情況可以咨詢唐工獲得技術支持。

脫硫后的煙氣溫度低至50℃，即使添加GGH加熱器，煙氣溫度也僅有80℃左右，遠低于煙氣中硫的露點溫度，而且濕度大，酸氣容易結(jié)露點為酸水，對GGH換熱器、煙道、煙囪等設備帶來嚴重的酸水露點腐蝕?？梢圆捎弥臼⑼A公司生產(chǎn)的1033，1034，1041等涂料進行防腐。