1. 屑的篩選和干燥

木屑由斗式提升機送到振動篩篩選，選取6—40目木屑，由鼓風機輸送到旋風分離器，分離后的木屑落如貯倉中。然后進流干燥，木屑由貯倉下面圓盤加料器定量連續(xù)地落入螺旋進料器，加入熱風管，由熱風爐來的熱空氣高速氣流帶走及干燥，木屑含水率由原來的40%左右下降到15%—20%，干木屑在旋風分離器分離后落入干木屑貯倉。

2. 氯化鋅溶液的配制

氯化鋅溶液的配制是根據生產的要求，配制規(guī)定濃度的氯化鋅溶液。配制時，將回收工序回收的濃度40美度的鋅液，用泵泵入配鋅池中，再加入固定氯化鋅和鹽酸，配制成規(guī)定濃度和酸堿度的氯化鋅溶液，或直接用水配制亦可，然后用泵泵入濃鋅池備用。

3.捏和

用泵將濃鋅池的氯化鋅液泵入濃鋅液高位槽，由于木屑貯倉下部落下的木屑用斗式提升機提升至計量槽，一定量的木屑放入捏和機，同來自高位槽的定量濃鋅液拌和后，倒入回轉爐的料斗中。

4. 、活化

由料斗下部的圓盤加料器和螺旋進料器將木屑加入回轉爐，從爐的另一端通入熱煙道氣，將木屑炭化和活化，活化料落入出料室，定期取出，用小車推到回收工序的斗式提升機加料處。

5. 回收、漂洗

開動斗式提升機，將活化料加入回收桶回收氯化鋅。先用25—30波美度的氯化鋅溶液洗滌，得到的濃鋅液送往配制氯化鋅溶液，再用較稀的鋅液洗滌，洗滌時加入適量鹽酸，并將溶液加熱到70攝氏度以上，使氧化鋅轉變?yōu)槁然\。 后要求洗滌液的濃度降至1波美度以下?；厥者^的炭用水沖入漂洗桶中，用90攝氏度以上的熱水漂洗，第二次漂洗時加入適量鹽酸，并加熱至沸騰，以除去炭中的鐵質，直至洗液不含鐵為止。

6. 離心脫水、干燥和粉磨

活性炭在離心機中脫水，然后在外熱式回轉干燥器中干燥至含水率4—6%，再送往球磨機磨粉即為成品。

另外附設專門的廢氣、廢水處理系統(tǒng)，以回收煙氣中的氯化鋅和鹽酸，消除公害。

氯化鋅活化對原料的要求

氯化鋅法生產粉狀活性炭的原料主要是木屑，生產糖用炭時， 好使用杉木屑和松木屑，純杉木屑更好。新鮮的松木屑含松脂較多，不利于氯化鋅溶液的滲入，如果存放一段時間，使揮發(fā)成分自行揮發(fā)和氧化后再使用則較為有益。但存放時間不宜過長，以免木屑腐爛變質。當生產其它活性炭品種時，可使用多種樹種的混合木屑。對木屑要求為：粒度6—40目，不含板皮、木塊、泥沙和鐵屑等，含水率為15%—20%。

為了使工藝操作穩(wěn)定，木屑需用振動篩進行篩選，選取符合要求的木屑顆粒，并除去雜質，以免影響產品質量。

篩選好的木屑含水率約40%。一般采用氣流干燥器進行干燥。它由熱風爐、風機和干燥管組成。干燥管由鋼板制成，直徑300毫米，高20米左右。木屑送入干燥管，由熱風爐送來的120—150攝氏度的熱空氣帶動木屑，以8米/秒的速度通過干燥管，干燥后的木屑含水率降到15%—20%，經旋風分離器回收。

木屑的干燥，有的工廠采用回轉爐。木屑間接被煙道氣加熱而干燥。生產時，木屑由加料口一端進入筒體內，隨著筒體的轉動及一定的坡度慢慢向前移動，烘干的木屑連續(xù)由出料口卸出。由燃燒室燒煤產生的煙氣先在筒體外面流過，加熱筒體，然后進入筒體內部的煙管，以便充分進行熱交換， 后排入煙囪。操作時，應根據爐溫情況，控制好加料量。同時爐溫不能太高，以防木屑燃燒。

氯化鋅溶液的配制

氯化鋅溶液的濃度因生產活性炭的品種而異，氯化鋅溶液的配制是指配制成規(guī)定濃度的氯化鋅溶液，它是保證鋅屑比的一個重要因素。應選用潔白、易吸水潮解、含量96%以上的工業(yè)氯化鋅。

因活性炭用途不同，使用氯化鋅制炭時，要求也不同，簡述如下：

糖用活性炭的配方要求是：

氯化鋅溶液在60攝氏度時，濃度為50—57波美度，溶液的pH值為3.0—3.5。

藥用活性炭的配方要求是：

氯化鋅溶液在60攝氏度時，濃度為45—47波美度，溶液的pH值為1.0—1.5。

配制時，在配鋅池中，將固體氯化鋅溶于回收工序回收的氯化鋅溶液中。若回收的鋅液不夠用時，也可用水進行配制，當達到要求的波美度時，再用鹽酸調整溶液的pH值。

波美濃度是氯化鋅法生產廠中廣泛使用的表示溶液濃度的一種方式。用波美比重計浸入溶液中所測得的度數表示濃度。

氯化鋅溶液的波美濃度與溫度有一定的關系，當百分濃度一定時，隨著溫度的升高，波美濃度降低。所以對于氯化鋅溶液的波美濃度，必須注明溶液的溫度。例如，要配制60攝氏度下的45—46波美濃度的氯化鋅溶液，若在30攝氏度下，就應配成46—47波美濃度。

氯化鋅溶液的波美濃度與溫度（攝氏度）的關系、氯化鋅溶液的波美濃度與相對密度和百分濃度的關系，可從有關圖表中查得。

捏和工序的目的和工藝條件

捏和工序的目的，是為了將木屑與氯化鋅溶液，借助捏和機中一對之字形攪拌槳不停攪拌，反復揉壓，使它們混合均勻，加速氯化鋅溶液向木屑內部滲透。

捏和在捏和機中進行。捏和機用耐酸鋼制成，為臥式半圓形槽，槽內有一對之字形的攪拌器，容積一般采用0.5立方米，間歇操作。捏和機設有一個傳動機構，按下這一機構的按紐，能使捏和機半圓形槽轉動一個角度，以便把鋅屑料傾倒入回轉爐的料斗中。

為了操作方便，捏和工序還設立木屑計量裝置和氯化鋅溶液高位槽和計量裝置。木屑計量裝置由運送木屑的斗式提升機、磅秤和料斗組成，它能準確控制每次捏和木屑的重量。氯化鋅溶液高位槽下部有一條管子連到捏和機上部，以便把定量氯化鋅溶液均勻噴射到捏和機中，與木屑進行混合。

捏和時，工藝木屑的重量與氯化鋅溶液的重量之比，稱為料液比，有時又稱浸漬比。

捏和的工藝條件為：

1. 生產工業(yè)用活性炭

木屑含水率（%） 15—20

60攝氏度時氯化鋅液濃度（波美度） 45—47

氯化鋅液pH值 1—1.5

料液比 1：3

捏和時間（分鐘） 10—15

2. 生產糖用活性炭

木屑含水率（%） 15—20

60攝氏度時氯化鋅液濃度（波美度） 50—57

氯化鋅液pH值 3—3.5

料液比 1：4—5

捏和時間（分鐘） 10—15

回轉爐怎樣操作？其炭化、活化的工藝條件怎樣？

回轉爐是鋅屑料炭化、活化制取活性炭的一個關鍵設備?；剞D爐為臥式，內徑1米，長13米。筒體為鋼板制成，內襯耐火磚。在筒體中部外面裝有大齒輪，借以推動筒體轉動。兩端各有一對托輪，支承筒體重量。爐頭和爐尾均有密封裝置。安裝的傾斜度為2—5度。

回轉爐為連續(xù)操作，鋅屑料由圓盤加料器和螺旋送料器送入爐尾。物料借助筒體轉動和傾斜度緩慢地向爐頭移動。在爐頭設有燃燒室，燃燒原油或煤氣，產生的高溫煙氣直接進入爐中，由爐頭向爐尾流動，與物料逆流直接接觸。在炭化過程中，形成帶粘性的塑性物料，粘附在爐壁上，結塊成痂，堵塞爐膛。為了防止堵塞，在爐內裝有鏈條串連好的星形刮刀，讓它隨著筒體的轉動，不停地撞擊爐壁，將粘在爐壁上的結塊物料刮下。

活化好的物料稱活化料，從爐頭落入出料室，并定期取出，送往回收工序。廢煙氣從爐尾經煙道進入廢氣回收系統(tǒng)。

開爐時，先啟動轉爐，再點火升溫，待爐尾溫度升至300攝氏度左右，開始加料。如果需要停爐，先停止進料，繼續(xù)保持一定的爐溫，待爐內物料全部排出后，方熄火停爐。熱爐未完全冷卻之前，每隔數分鐘至20分鐘轉動筒體一次，防止筒體變形。

回轉爐炭化、活化的工藝條件如下：

活化區(qū)物料溫度（攝氏度） 500—600

炭化、活化時間（分鐘）約40

爐內充填系數（%） 15—20

筒體轉速（轉/分鐘） 1—3

爐內壓力略帶負壓

爐頭煙氣溫度（攝氏度） 700—800

爐尾煙氣溫度（攝氏度） 200—300

出料間隔時間（分鐘） 20

氯化鋅法生產活性炭回收工序的目的

在活化料中含有70%—90%的氯化鋅和含鋅化合物。回收的目的就是將這部分氯化鋅和含鋅化合物收回，降低活性炭生產時氯化鋅的消耗，以降低產品的成本。

氯化鋅的回收操作屬于浸提方法，即用不同濃度的氯化鋅溶液（簡稱鋅水）和少量工業(yè)鹽酸加入活化料中溶解氯化鋅和氧化鋅，再過濾分離。

回收是在回收桶中進行。回收桶是由鋼板制成，為圓筒體。桶的殼體內外均用輝綠巖膠泥涂刷。在桶的內側襯上輝綠巖板。桶的下部有用鋼筋和輝綠巖粉澆鑄的過濾板。

操作時，將活化料加入回收桶中，先用濃度較高的回收鋅水加入活化料中，并加入約為活化料重量5%的鹽酸，使活化時生成的氧化鋅轉變?yōu)槁然\。

在反應過程中，要充分攪拌。反應完成后靜置數分鐘，開啟真空抽氣閥，將回收桶內的氯化鋅溶液抽入真空桶，然后再放入耐酸缸。一般 次回收的氯化鋅溶液濃度可達40波美度以上，可送往配制氯化鋅溶液。經 次回收后，依次將低濃度的鋅水用泵打入回收桶中，使鋅水蓋過炭面，這樣進行多次回收，得到濃度高低不同的回收鋅水，分別放置于耐酸缸中，供下次回收用。直至上次留下的各種濃度的鋅水用完后，再用熱水洗滌，洗滌液也收入耐酸缸內。直至炭中的氯化鋅含量低于1%為止。

漂洗的目的是什么？怎樣漂洗？

漂洗的目的是除去來自原料和加工過程中的各種雜質，使活性炭的氯化物、總鐵化物、灰分等含量和酸堿度都達到規(guī)定的指標。漂洗分兩個步驟進行，首先是加入鹽酸除去鐵類化合物，因此稱為酸洗，又稱酸處理或叫“煮鐵”；其次是加堿中和酸，除去氯根，并用熱水反復洗滌，故叫水洗。

漂洗的兩個步驟都在同一個漂洗桶中進行。漂洗桶由鋼板制成，圓筒體狀。桶的殼體內外都用環(huán)氧樹脂泥粘貼數層玻璃纖維布，內側再襯一層耐酸瓷磚，在桶的底部裝有過濾板。

漂洗時，利用回收桶與漂洗桶的安裝位差，將活性炭用水由回收桶沖入漂洗桶中。放出部分水后，關好底部放水閥門，然后加入活化料量5%左右的鹽酸，通入開口蒸汽，煮沸2小時。這時，混在炭中的雜質與鹽酸發(fā)生反應，原來不溶于水的氧化鐵和氧化鈣等雜質，變成氯化鐵和氯化鈣的水溶物，隨水除去。

酸處理后，將桶內酸水放出，用熱水連續(xù)漂洗數次，水溫要保持在60攝氏度以上。由于過量鹽酸不容易被水洗凈，故加入適量的純堿中和，并調整桶內水溶液的pH值在7—8。再用開口蒸汽加熱15分鐘左右，將水放出。再用熱水連續(xù)洗滌，至炭中氯根含量小于0.16%為止。總的水洗時間為4—6小時。

離心脫水、干燥和粉磨？

離心脫水

漂洗好的炭用水從漂洗桶沖入貯炭槽中。采用臥式活塞推料離心機使活性炭的含水率降到60%—65%。操作時，先開動砂泵，將貯炭槽中的漂洗炭和水一起泵入高位炭槽中，然后開動高位炭槽的攪拌機，使炭與水混合。再開動離心機，待離心機運轉平穩(wěn)后，打開高位槽底部閥門，讓炭水進入離心機進行脫水。炭送往干燥，而甩出的水含有許多細炭，經沉淀回收細炭后再排放廢水。

干燥

干燥的目的是使活性炭的含水率降低到10%以下。干燥的方法很多，較常用的是回轉干燥爐?；剞D體由鋼板制成，圓筒體直徑約1米，長7米，安裝于加熱爐內，用煙道氣間接加熱。濕炭由加料口的一端進入筒體內，由于筒體的傾斜度和轉動使物料向前移動，至出料口連續(xù)卸出?；剞D干燥爐內的料溫要求在120—130攝氏度。操作時，要根據爐溫控制加料量，防止干炭出現火星。這種干燥爐因炭粒能在筒體內翻動，干燥速度較快。另外，干燥爐采用間接加熱，避免了炭與干燥介質直接接觸，因而減少了炭被污染的可能性。

粉磨

粉磨的目的是為了增加活性炭的外表面積。常用球磨機粉碎到120目—200目。定型的球磨機是連續(xù)進料和出料，一般根據產品的顆粒度來調整進料量。為了避免活性炭在球磨過程中增加鐵含量，一般球磨機內鑲襯一層硬木板，并采用