3、
廢機油再生基礎(chǔ)油裝置設(shè)備
1.簡介：
潤滑油占世界石油產(chǎn)品總消耗量的重要部分，其耗量僅次于燃油。隨著國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展，近年來我國潤滑油消費的增長速度已超過5%，2004年潤滑油消費量已消耗量超過 400 萬t。而可供回收的廢潤滑油資源應(yīng)為消費量的40%～45%，約有160萬 t，可以生產(chǎn)再生油品約 100 萬 t。
廢潤滑油是潤滑油在使用過程中由于氧化、老化、變質(zhì)、混入燃料油組分、混入雜質(zhì)水分而與新潤滑油在質(zhì)量指標上有明顯區(qū)別的油。一般在粘度、閃點、酸值、水分、顏色、戊烷不溶物等指標上體現(xiàn)出來，從潤滑油劣化機理分析，絕大部分廢潤滑油其實并未真正失效，變質(zhì)的只是其中部分烴類，主要變化為低分子烴、稠環(huán)芳烴、膠質(zhì)或瀝青，約占10%～25%其余大部分烴類仍是潤滑油的主要有效成分。因此，廢油回收再利用的關(guān)鍵是除去污物等雜質(zhì)，使其重新達到潤滑油的質(zhì)量指標。
廢潤滑油可以用于生產(chǎn)其它產(chǎn)品，如進行裂化生產(chǎn)輕質(zhì)的柴油和汽油產(chǎn)品，也可以處理后回收作為潤滑油基礎(chǔ)油。將廢潤滑油通過適當?shù)墓に囂幚?，除去廢油中變質(zhì)污物和雜質(zhì)，生成質(zhì)量符合要求的基礎(chǔ)油，經(jīng)進一步生產(chǎn)以及調(diào)配各種添加劑后，就可以得到質(zhì)量優(yōu)良的成品潤滑油。
工藝路線：
國內(nèi)外廢潤滑油再生工藝目前，國內(nèi)外廢潤滑油的再生工藝主要可歸納為 3 類。類為有酸工藝，如：酸洗工藝、酸洗—白土補充精制工藝；第二類為無酸工藝，如：沉降—絮凝—白土精制工藝、白土高溫接觸無酸工藝、溶劑抽提—白土精制工藝；第三類為加氫工藝，如：薄膜蒸發(fā)—加氫工藝、溶劑抽提—蒸餾—加氫工藝。
2.1 國內(nèi)典型的廢潤滑油再生工藝技術(shù)
2.1.1 蒸餾—酸洗—白土精制工藝
目前，國內(nèi)大部分的廠家均采用蒸餾—酸洗—白土精制工藝。由于該工藝主要原料是酸和白土，原料易得、成本較低，并且工藝流程比較簡單，對設(shè)備的要求也低，可適用于多種類型的廢潤滑油再生。酸洗過程一般用的是硫酸，硫酸加入量因廢潤滑油的廢棄程度而異，一般在 1%～5%，白土用量也因再生潤滑油的要求質(zhì)量而異，一般在 8%以下。但該工藝對廢潤滑油的再生利用率低，再生潤滑油的質(zhì)量不高。并且，該工藝對硫酸、白土需求量大，精制過程所產(chǎn)生的廢酸渣、白土渣至今還沒有很好的處理方法，同時還產(chǎn)生了大量的氣體污染
物，對環(huán)境有很大的影響。
2.1.2 沉降—蒸餾—酸洗—鈣土精制工藝
沉降—蒸餾—酸洗—鈣土精制工藝，其特點是在硫酸酸化后，向酸洗油中加入一定量的石灰粉來中和游離的硫酸和石油磺酸等，同時有利于酸渣的沉降，提高再生潤滑油的質(zhì)量。去除酸渣后再用活性白土進行補充精制即可。該工藝減少了高價活性白土的用量，降低了生產(chǎn)成本，更有利于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。
2.2 國外廢潤滑油再生工藝技術(shù)路線
2.2.1 IFP 工藝
法國石油研究院（Institut Francais du Petrole）研究開發(fā)了廢潤滑油再生的 IFP 工藝。它也是一種硫酸—白土精制工藝，不同的是在硫酸酸化之前先用丙烷對廢潤滑油進行萃取凈化處理，從而減少精制過程中硫酸和白土的用量，使硫酸用量從原來的8%～10%降到 3%～5%，白土用量也從 5%～8%降到 3%～4%。此工藝不僅提高了廢潤滑油的再生利用率，還大大降低了硫酸、白土的消耗，降低了生產(chǎn)成本，也減輕了環(huán)境的壓力。
2.2.2 Snamprogeti 工藝
意大利 Snamprogeti S.P.A.公司對 IFP 工藝進行研究發(fā)現(xiàn)，如果廢潤滑油在精制處理之前先經(jīng)常壓蒸餾除去水、輕油，再經(jīng)過丙烷抽提、真空蒸餾，也可獲得潤滑油基礎(chǔ)油，殘余組分再用丙烷抽提一次即可。該工藝不需要硫酸酸化和白土精制，在生產(chǎn)過程中不會產(chǎn)生酸渣、廢白土渣，減少了污染，節(jié)約了大量的資源、能源。但該工藝需要多套裝置組合，流程長、設(shè)備復(fù)雜、投資大，而且年處理量大都在萬噸以上。
2.2.3 KTI 工藝
國 際 動 力 技 術(shù) 公 司 （ Kinetics TechnologyInternational）與海灣科技公司共同研究開發(fā)了廢潤滑油再生工藝——KTI 工藝（其中加氫技術(shù)作為專利技術(shù)）。該工藝先對廢潤滑油進行常壓蒸餾除去水及氣體油，然后在高真空條件下，利用刮膜蒸餾器蒸餾出潤滑油餾分，所得餾分再進行加氫精制即可。KTI 工藝可較好地除去廢潤滑油中殘留的含硫、氧
及氮等混合物，再生潤滑油質(zhì)量較好且再生回收利用率較高，可達 80%～85%。但該工藝流程復(fù)雜，對設(shè)備和操作的要求也高，要實行大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)還有一定的困難。
我們的工藝：
1．分子蒸餾再生廢潤滑油新工藝技術(shù)
分子蒸餾是一種新型的石油化工分離技術(shù)，它是在高真空技術(shù)條件下遠低于常壓沸點的分離過程。采用多級分子蒸餾技術(shù)，研究生物質(zhì)燃料油獲得不同溫度及真空度條件下脫水、采集產(chǎn)品餾分，為高真空條件分離重質(zhì)油提供了相關(guān)工藝參數(shù)。分子蒸餾工藝是一種高新技術(shù)和新型材料綜合應(yīng)用新型分離技術(shù)，可通過高真空使沸點大幅度降低，從而使廢潤滑油中雜質(zhì)脫除時不發(fā)生分子斷鏈和降解，既保證再生潤滑油產(chǎn)品黏度及閃點等指標合格，又確保再生潤滑油顏色淺，質(zhì)量可達到或超過原潤滑油質(zhì)量標準。分子蒸餾的具體工藝流程見
圖 1。將傳統(tǒng)再生工藝與分子蒸餾新工藝再生潤滑油的各項技術(shù)性能指標進行了比較，結(jié)果見表 1
表 1 傳統(tǒng)再生工藝與分子蒸餾新工藝再生潤滑油性能對比
性能指標
傳統(tǒng)工藝再生潤滑油指標 分子蒸餾再生潤滑油指標 新油標準
閃點（開口）/℃
195
208
190
傾點/℃
-10
-15
≤-5
黏度（40℃）（/mm2 s-1） 46
48
42～55
黏度指數(shù)
60
60
60
外觀
黃色、透明
淡黃、透明
透明
采用分子蒸餾技術(shù)再生廢潤滑油，不僅杜絕了“三廢”的產(chǎn)生，而且所得潤滑油基礎(chǔ)油在指標內(nèi)接近或等同于新油，閃點、黏度和傾點等指標均可達到國家標準，綜合再生利用率高達 90%，有很好的經(jīng)濟效益和社會效益。
我們的優(yōu)勢：
1.獨創(chuàng)三級分子蒸餾分離裝置可依次蒸餾出汽柴油、潤滑油基礎(chǔ)油，蒸餾殘渣作為燃料油調(diào)和原料。裝置開車工藝技術(shù)參數(shù)為：
級薄膜蒸餾溫度為140～170℃，壓強為 200～1 500Pa，分離出汽柴油，第二級分子蒸餾溫度為 170～210℃，壓強為 30～100Pa，分離出輕質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油；第三級分子蒸餾溫度為 210～250℃，壓強為 1～20Pa，分離出重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油，未餾出殘渣作副產(chǎn)重質(zhì)燃料油處理。該分子蒸餾裝置在處理廢潤滑油過程中，不用經(jīng)過酸洗、堿洗、脫色、沉淀等化學過程，沒有酸堿中和后的鈉鹽及脫色劑的排放，對環(huán)境幾乎沒有污染。經(jīng)過分子蒸餾技術(shù)分離出來的潤滑油基礎(chǔ)油在指標內(nèi)接近或等同于新油，閃點、黏度等指標均可達到國家標準。
2.良好的收率：
蒸餾輕質(zhì)組分汽柴油部分占 8%
重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油部分占 76%
膠質(zhì)重質(zhì)油部分占 13%。
3.獨創(chuàng)的熱能回收系統(tǒng)
基于能耗的深刻理解，我們優(yōu)化的換熱網(wǎng)絡(luò)，打破了常規(guī)分子（短程）蒸餾、薄膜蒸發(fā)的高能耗，低效率的瓶頸。
4.的控制系統(tǒng)
全自動連續(xù)運行裝置，DCS控制系統(tǒng)，控制餾出口溫度、壓降、液位及流量。
四：我們的承諾
根據(jù)你的實際情況提供全套整體廢潤滑油處理解決方案。
提供的1-100萬噸成套提煉裝置及工程總承包。
全程技術(shù)服務(wù)，無論你在全球任一適合建設(shè)煉化工程的國家和地區(qū)，我們都可提供上門服務(wù)
我們熱愛著這一職業(yè)，我們的專業(yè)團隊將以可以成為你值得信賴的真誠朋友和事業(yè)伙伴為己任。
